課程背景：

設備管理發展趨勢,和現代企業設備管理理論，旨在教授現代企業生產設備管理理念和技能。

介紹現代企業目的是使學員掌握全員生產維護的管理基本運作知識和解決(設備)問題的思路和方法，理解和初步運用設備管理與維護的基本體系知識，提升企業管理水平，挑戰企業生產效率極限。

采用以生產現場實例“引導”的形式，讓培訓者感受到生產現場所存在的管理問題。采用“互動”的方式幫助學員運用思想和技能來解決生產管理問題。

培訓目標：

?  了解做為一名企業現場管理者（班組長）所應該具備的職業素養與理念；

?  掌握設備維護工作的規律，按照設備壽命周期的原理進行設備維護修理；

?  掌握作為設備維修保全的工作源頭 – 設備點檢方法，通過對設備不同時期的狀態，通過點檢的架構、人員職責、點檢方法、點檢管理規范，提前發現潛在設備故障，減少損失性故障，提升設備運轉效率；

?  掌握設備維護修理的設備預防維修基礎知識內容，正確理解現代企業中設備管理的相關設備維護技巧；

?  掌握生產部門的設備自主維護的理念，設備維護的“三好、四會”基本方法；

?  展示現場設備維護保全活動開展后取得的現場改善效果，以及介紹設備計劃保全與自主保全管理活動順利開展流程與方法，相關人員所必須具備的一些設備管理或現場管理的輔助技能和知識。

課程大綱：

第一章 現場生產設備維護基礎知識

   一、設備管理-成熟有效的生產效率工具

     設備管理怎樣實施才能達到最大效率

     全員生產設備維護目標與現場KPI

     全員生產設備維護的支柱(八大支柱)與車間管理工作

     全員生產設備維護所能期待的結果與車間生產目標達成

      二、提高生產效率的有效方法

設備能力低下與生產效率

設備的七大損失現場與對策

生產能力基礎-設備綜合效率OEE（MTBF MTTR）

設備的慢性損失與長期設備管理對策能力

三、設備維護零故障能實現嗎？

設備故障的深層含義

設備劣化的兩種形式

設備零故障的基本觀點

實現設備零故障的5大對策

四、現場生產設備維護制度建立

如何在生產現場建立設備管理與維護活

全員生產設備維護的人員技能

全員生產設備維護活動開展的條件

全員生產設備維護的成功的關鍵因素

五、全面生產設備維護具體內容

車間設備維護管理的基本內容

如何評價車間設備的生產能力

如何開展車間設備能力改善活動

車間主管在設備維護中的具體工作與績效

 第二章  設備現場狀態監控的現場實施改善

一、設備狀態監測技術管理

現場狀態檢測技術對設備效率提升的效用

計劃保全中的設備狀態監測的使用

自主保全中的設備狀態監測的技能掌握

如何在設備與生產管理中開展狀態檢測活動

二、現代狀態檢測技術

1）旋轉機械的振動分析技術

2）測定準確的油液分析技術

3）用途廣泛的紅外熱像儀（觀看錄像）

4）機電一體的電機檢查技術

5）聽力提升的超聲檢查技術

6）狀態監測技術實施中的問題

  第三章  設備點檢規范化管理

一、點檢建立

點檢作用：預防故障與提升質量

點檢的準備（現場點檢建立步驟八定）

點檢計劃

1. 點檢計劃模型

2. 點檢路線

3. 點檢表的設計

點檢組織分工

二、點檢實施

點檢檢查

點檢記錄

點檢處理

點檢改進

點檢實施的規范化作業

三、點檢管理與績效

點檢行為的管理

點檢激勵設計

四、點檢—設備故障傾向管理基礎

設備的傾向管理

利用點檢信息的維修管理和決策

五、設備日常點檢—自主保全

設備日常點檢表建立

設備日常點檢職責劃分

設備日常點檢效果顯現

設備日常點檢KPI管理

案例：設備日常檢查內容與案例模擬

六、設備定期檢查---計劃維護管理

設備定期檢查的對象、目的及內容

設備定期檢查的一般方法及檢具

定修模型和定修基本人數的設定

定修的具體實施

設備定期檢查內容及判定方法

七、案例：設備檢查卡（表）的編制

設備日常檢查卡(示例)

設備定期檢查卡(示例)

設備精度檢查卡(示例)

案例：

專職點檢人員培訓的材料

點檢員培訓標準

企業對設備系統的點檢、修理人員的應知應會資料

點檢、維修標準示例

維修技術標準典型例（機械設備）

點檢標準典型例（機械通用）

給油脂標準典型例

維修作業標準典型例

某分廠的設備點檢管理制度標準示例

  第四章  摩擦、磨損與潤滑

一、摩擦與磨損

1、摩擦學簡介

摩擦學基礎

摩擦的分類

滑動摩擦機理

滾動摩擦機理

2、磨損基礎

磨損的過程

減少與防止磨損的方法

3、潤滑基礎

潤滑的作用

潤滑的分類與狀態

潤滑機理

二、潤滑劑

1.潤滑劑的分類

液體潤滑劑

潤滑脂

固體潤滑劑

氣體潤滑劑

各類潤滑劑的性能比較

2、潤滑油

潤滑油的代號及其意義

潤滑油的質量指標

潤滑油添加劑

常用潤滑油

3、潤滑脂

潤滑脂的組成

潤滑脂的代號及其意義

潤滑脂的質量指標

常用潤滑脂

三、潤滑裝置與潤滑系統

1、基本概念

決定潤滑方法與裝置時,應考慮的有關因素

2、潤滑方法及其進給裝置

手注加油潤滑裝置

滴油潤滑裝置

飛濺潤滑裝置

油池潤滑裝置

油環、油鏈及油輪潤滑裝置

油繩、油墊潤滑裝置

機械強制送油潤滑裝置

四、潤滑管理組織與制度

潤滑管理的五定與三級過濾

潤滑介質的管理

潤滑劑的選用

漏油的治理

全面潤滑系統解決方案設計

第五章 設備計劃維修與故障修理

一 設備故障現場維修記錄

設備故障記錄與效率的關系

設備故障記錄要素

設備故障記錄匯總分析法

案例：《設備故障管理維修記錄軟件》展示

二 設備故障原因分析

1.故障信息數據收集與統計

故障信息的主要內容

故障信息的來源

收集故障數據資料的注意事項

如何做好設備故障的原始記錄

2.故障分析內容

故障原因分類與明細分類表

典型故障分析

MTBF分析

3. 設備故障分析方法

設備故障分析方法之一：統計分析法與案例解析

設備故障分析方法之二：分步分析法與案例解析

設備故障分析方法之三：故障樹分析法

案例：故障樹分析法

附表 故障樹的邏輯符號 

三 設備事故損失計算方法

停產和修理時間的計算

修理費用的計算

停產損失費用的計算

事故損失費用的計算

四 設備故障修理 UM

設備故障修理與產能效率

相關修理技能準備與培訓

設備故障修理結果確認與評估

維修零件（備件）準備

維修工具準備

維修人員的配備

維修技能具備

現場維修記錄

現場維修事后工作回顧

現場維修工作改進與標準化

五 設備故障修理 EM

設備故障搶修要求

設備故障搶修設備人員安排

設備故障搶修生產人員安排

設備故障搶修車間主管臨時工作要求

設備故障修復后的現場恢復工作

  第六章 勢在必行的現場革新 – 設備自主維護活動

一 全員設備管理生產模式的“三位一體”制

生產正常運行的基礎活動 - 自主保全

自主保全的職責要求與具體工作內容

自主保全活動是“零故障”的保證

“微小缺陷”的生產隱患的發掘與消除

二 設備自主保全如何做

何謂自主保全

自主保全體系的建立

自主保全活動的七步階段

自主保全活動的有效工具

三  設備自主保全管理班（小）組成立條件

班（小）組活動內容與組員角色職責

班（小）組活動成功所應具備的條件

班（小）組活動的相關工作意識與活動方式.

設備維修與操作人員應具備的設備管理能力

四 設備自主保全初期階段：現場維穩和“瓶頸”對策

 設備初期清掃恢復保持的方法

 初期清掃和小組活動的要點

 設備“品質故障污染”發現與消除

 自主保全改善法實施與效果固化

五 設備自主保全中級階段：提升技能 制定基準

明確品質 工藝與設備之間的相互作用

開展品質相關的設備基礎技能培訓

遵循目標，制定基準

實施正確的設備自主保全方法

六  設備自主保全高級階段：高效靈活，提升品質

自我制定自主保全活動標準要求

編寫有效的設備自主保全檢查基準

依據自主保全體系要求自動自發實施

掌握品質與設備之間工藝的參數要求

關注品質傾向，開展設備工藝缺陷預防工作。

七 設備自主保全終極階段：自主管理

掌握現場目標管理的實施方法

自主尋找發現生產“瓶頸”異常

自主依據TPM自我保全工作流程開展活動

自主采用TPM自主保全活動工具

自主開展自主保全品質 工藝 設備改善活動

按照PDCA的改善模式推進循環

培養 “成效快顯”的高效生產管理文化

八 設備計劃與自主保全的協作 篇

設備計劃保全過程中的自主保全協助

設備自主保全中的計劃保全支持

計劃保全中的自主保全人員參與

自主保全中的計劃保全人員的技能教授

設備維護保全中全員的工作職責區分

設備維護保全（三級制度）建立與現場人員與設備工程師的工作配合

 第七章建立卓越生產效率管理文化 – TPM全員生產設備維護體系

一  TPM全員生產設備維護體系的建立

TPM生產車間管理模式建立

TPM全員生產設備維護技能培訓提升

TPM全員生產設備維護活動開展PDCA

TPM全員設備管理三級運行體系及管理評估

TPM全員設備各級管理規定

TPM設備管理日常管理方法與推進

二  TPM全員設備管理活動成果案例展示

(主持輔導公司改善實例報告)

案例終評：設備保全維修優秀案例展示 

(主持輔導公司改善實例報告)