課程背景：

“降本增效生產(chǎn)”源自豐田生產(chǎn)方式（TPS），它是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理、運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的管理方式，旨在從精良、效益出發(fā)，以客戶需求為拉動(dòng)，以全員參與、持續(xù)改善的方式，通過準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)、全面質(zhì)量管理、并行工程、現(xiàn)場(chǎng)管理等手段消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫(kù)存進(jìn)軍。降本增效生產(chǎn)被認(rèn)為是當(dāng)今世界上最有效、最靈活、最具競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)方式之一。

  然而，在為企業(yè)提供降本增效咨詢與培訓(xùn)的過程中發(fā)現(xiàn)，大部分中國(guó)企業(yè)還徘徊在降本增效推進(jìn)的十字路口，雖然知道降本增效對(duì)于降低成本、提高效率等有立竿見影的效果，但卻沒有真正嘗到降本增效帶來的豐碩成果，面臨“找不到導(dǎo)入降本增效的切入點(diǎn)”、“運(yùn)動(dòng)式推行、不能持之以恒”、“獨(dú)立推進(jìn)項(xiàng)目的能力弱”、“企業(yè)上下缺乏整體配合”等困境。

  鑒于此，推出《制造業(yè)全面降本增效實(shí)景模擬訓(xùn)練營(yíng)》，以幫助企業(yè)全方位地學(xué)習(xí)降本增效思路，掌握降本增效方法的精髓，從中獲得實(shí)施降本增效的動(dòng)力，并具備推動(dòng)企業(yè)成功實(shí)施降本增效改善活動(dòng)的能力，學(xué)會(huì)運(yùn)用降本增效改善改善周的落地模式，幫助企業(yè)一波一波的進(jìn)行內(nèi)部“節(jié)流”，最終幫助企業(yè)提升利潤(rùn)并培養(yǎng)內(nèi)部骨干人才。

培訓(xùn)目標(biāo)：

?  幫助企業(yè)全方位地學(xué)習(xí)降本增效思路

?  掌握降本增效方法的精髓

?  具備推動(dòng)企業(yè)成功實(shí)施降本增效改善活動(dòng)的能力

?  學(xué)會(huì)運(yùn)用降本增效改善改善周的落地模式，幫助企業(yè)進(jìn)行內(nèi)部“節(jié)流”

?  幫助企業(yè)提升利潤(rùn)并培養(yǎng)內(nèi)部骨干人才

課程大綱：

一、課程導(dǎo)入（破冰環(huán)節(jié)）

二、企業(yè)/工廠模擬第一輪（企業(yè)經(jīng)營(yíng)現(xiàn)狀的再認(rèn)識(shí)）

1、沙盤情況介紹；

2、小組角色分配；

3、沙盤模擬

4、模擬情況匯總

5、小組討論

三、企業(yè)盈利模式概述

1、 企業(yè)盈利公式分析；

2、 影響利潤(rùn)率的關(guān)鍵因素

3、 影響周轉(zhuǎn)率的關(guān)鍵因素

4、 成本的構(gòu)成要素和降本的思路

5、 影響效率的因素有哪些？

6、 對(duì)真效率與假效率的理解

7、 局部效率和整體效率的理解

四、識(shí)別整體流程成本的方法

1、 精益價(jià)值流VSM闡述

2、 工廠沙盤模擬案例的VSM繪制

3、 工廠沙盤模擬案例降本增效改進(jìn)點(diǎn)識(shí)別

4、 如何評(píng)估改善點(diǎn)的順序

五、企業(yè)/工廠模擬第二輪

1、 改善工具介紹

2、 小組改善討論

3、 模擬第二輪實(shí)施

4、 模擬情況小組討論

六、改善訓(xùn)練營(yíng)模式

1、 改善訓(xùn)練營(yíng)流程

2、 訓(xùn)練營(yíng)啟動(dòng)條件

3、 訓(xùn)練營(yíng)改善指標(biāo)設(shè)定原則

4、 訓(xùn)練營(yíng)人員組成選擇

5、 訓(xùn)練營(yíng)的關(guān)鍵要素

6、 訓(xùn)練營(yíng)績(jī)效考核

7、 訓(xùn)練營(yíng)關(guān)閉標(biāo)準(zhǔn)