課程背景：

在競爭激烈、經濟下行、市場低迷的今天，原材料、人員、基本設施等成本呈現上升趨勢，而產品的最終售價總體又呈現下降趨勢，利潤空間變得越來越少。如何能持續以低成本、高品質保持競爭優勢獲得永續經營，已成為許多企業經營者需要深入思考的問題。

本課程將從企業經營戰略到生產運作過程中最常見的八大浪費著手，對企業的管理、開發、采購、庫存、品質、生產運作進行剖析和改善，同時結合成本的策劃與控制來完善生產成本控制體系，幫助學員學會先進的浪費分析方法與工具，使之不僅會“算”，還要會“干”，從而采取正確的決策，在降低成本的同時確保質量，使企業在殘酷的競爭中脫穎而出。

課程運用沙盤模擬情景體驗，對精益生產的起源、理念、體系進行講解。第一輪沙盤模擬運用傳統的生產方式制造產品，讓學員參與其中，把枯燥的理論用活靈活現的生產現場展現，讓學員體驗傳統的生產制造方式對企業的利潤、客戶滿意度、交貨期準時率。第二輪沙盤模擬運用精益生產單件流的方式，讓學員領悟企業應該具備的生產制造方式是適應市場的需求。第三輪沙盤模擬運用一個流的生產方式加上現場改善來提升效率，讓學員在生產制造中發現企業存在的浪費。通過沙盤模擬，讓學員自動自發從“知”到“做”全面思考并運用。最后講師進行點評，讓學員再從“做”中到“悟”，步步提升，讓知識轉換為結合自身企業的活教材。

課程收益：

● 理解精益生產方式的核心體系

● 掌握精益生產方式的原理原則

● 理解企業利潤是依賴生產制造

● 激發全員參與改善的機制建立

● 學會系統發現解決問題的思維

● 學會排除浪費及現場改善標準

● 掌握公司整體價值流繪圖分析

課程特點：

■ 源于實戰：課程內容來源企業實踐經驗，課程注重實戰、實用、實效

■ 幽默風趣：課程氛圍非常好，擅長用互動、故事、案例點燃培訓現場

■ 邏輯性強：系統架構強，課程的邏輯性能夠緊緊抓住每個聽眾的思維

■ 價值度高：課程內容經過市場實戰打磨，講解的工具均能夠有效運用

■ 體驗性好：課程概念環節，運用情景體驗模式，擺脫枯燥無味的講授

課程大綱：

引入：企業如何會越做越大？以及產生的后果？

第一講：時代發展引發精益

一、企業的趨勢需要精益

1. “七年之癢”危機需要精益的制造

1）1973年歐美股市崩盤

2）1980年美國經濟衰退

3）1987年歐美股市崩盤

4）1994年債市危機

5）2001年美國科技泡沫

6）2008年次級債危機

7）2015年過剩經濟危機

8）2022年．。。。。。。

2. 嚴重過剩的經濟時代需要精益的產品

1）物資稀缺時代

2）供不應求時代

3）供求平衡時代

4）供過于求時代

5）嚴重過剩時代

3. 創新發展需要精益生產

案例分析：金立手機的成長衰落

二、客戶員工需要高產出

1. 客戶對產品要求個性化

2. 客戶對交期要求效率化

3. 客戶對質量要求高端化

4. 客戶對價格要求實惠化

5. 員工收入需求愈來愈高

三、產品需要精益標準化

1. 產品從功能性轉化為智能型

2. 企業管理與技術標準化

1）經驗行為

2）表準管理

3）標準貫徹

4）持續改善

第二講：沙盤實操——傳統生產方式沙盤模擬

1. 現場分小組組裝設計生產線

2. 各小組購買原材料

3. 各工序了解作業指導書

4. 生產沙盤模擬規則講解

5. 客戶下達訂單需求

6. 各工序組裝加工產品

7. 成本、利潤、交期、品質、滿意度數字匯總

8. 學員內部總結分享每個數字形成的原因

9. 講師點評指導

第三講：精益生產思想體系

一、精益的經營思想

1. 企業的首要任務——持續盈利

案例分析：持續盈利的四種途徑:提高產品價格、增加銷售額、控制財稅支出、降低過程成本

2. 降本增效的三大原則

1）縮短過程周期時間

2）局部工序服從整體

3）持續精進改善思想

二、精益背后的豐田史

1.精益兩大支柱的淵源

1）自動化形成發展階段

豐田創始人豐田佐吉——全球第一臺自動紡織機誕生

2）準時化形成發展階段

a二次世界大戰爆發帶來的過剩危機

b大野耐一臨危受命汽車廠長，實現利潤持續增長，超過同行四家企業之和

2. 精益生產發展的全球熱潮

3. 精益生產的體系之屋構建

三、精益的生產方式

1. 傳統大批量的生產方式已經成為歷史

2. 多品種小批量定制化的生產方式已經是趨勢

3. 精益價值流原則：讓一切流動起來  

1）認識價值流圖

2）識別增值和不增值活動

3）現場繪制價值流圖

第四講：沙盤實操——精益生產方式沙盤模擬

1. 現場分小組組裝設計生產線

2. 各小組購買原材料

3. 各工序了解作業指導書

4. 生產沙盤模擬規則講解

5. 客戶下達訂單需求

6. 各工序組裝加工產品

7. 成本、利潤、交期、品質、滿意度數字匯總

8. 學員內部總結分享每個數字形成的原因

9. 講師點評指導

第五講：以人為中心的降本增效

一、系統問題思維意識

1. 正確認知問題的定義：理想與現實的差距

2. 正確解決問題的科學思維

案例分析：老奶奶讓母雞一天生兩個蛋

案例分析：泰勒一年給公司節約8萬美元

1）找出問題真因

工具運用：5WHY分析法

2）層層分解問題

工具運用：海因里希法則

3）發動全員智慧

工具運用：“魚塘會議”

3.問題分析解決的具體程序步驟

Step1 明確問題

Step2 解析問題 

Step3 決定完成目標

Step4 思索真正原因

Step5 制定措施

Step6 將措施貫徹到底

Step7 評價結果和過程

Step8 鞏固成果

二、生產效率提升及標準化

1.生產線平衡率

1）生產線平衡率的目的——找出瓶頸作業

案例運用：生產線瓶頸改善對策

工具分享：生產線平衡率的的計算公式、生產節拍的計算方式

2）生產線平衡率提升的法則：重組、合并、取消、調整

2. 作業標準三票

1）改善重復循環的作業

工具分享：標準作業組合票

2）改善工序之間的平衡

工具分享：工序能力標準作業

3）挖掘循環作業的改善著眼點

工具分享：山積圖

工具分享：標準作業可視票