《TPM　全員維護設備管理》

高級版本——－共計6章（2天）

【培訓對象】 設備管理部/生產計劃部/生產部/采購、倉儲部/成本控制部/IT情報部門等TPM關聯部門主管及專員

【授課方式】 專業講師教授+沙盤演練+角色演講+各組PK互動+案例研討+提問討論

【敬請關注】本課程可提供企業訂制內部培訓與項目咨詢輔導服務，歡迎來電咨詢。

【課程背景】

TPM是Total Productive Maintenance 是“全員參與的生產維護管理”,也稱為“全面維護”,即通過員工素質與設備效率的提高,使企業在設備管理體系上得到根本性改善，把設備故障進行三級保養與誰使用、誰負責、誰管理的管理機制，讓部門間和崗位間的職能職責更加清晰，避免彼此間推卸責任。管理與技術專攻，讓企業資源達到高效、安全、低本的運營管理系統。本課程結合智能制造PLM軟件系統、機器換人等先進管理理念融入課程體系與大家共同分享設備維修保養技術，從簡單的經驗型管理逐步走向系統科學的資源計劃型管理，最終必將走向數字化、信息化和智能化管理的階段。解決企業設備故障帶來的效率低下，良率低下，事故頻發、高本運行等諸多問題，從而為企業贏得更多的發展機遇。

【課程收益】

1. 全面了解設備管理系統對企業管理的重要性。

2. 設備管理涉及設備維護管理部門、設備使用部門、品質保證與品質技術部門、倉儲部門、采購部門、財務部門、人力資源部門等各部門間的責任、權利和義務

3. 通過管理手段提升現場人機配合的效率、品質一次合格率的提升、耗品使用費用的降低、安全事故事件零目標的實現。

4. 掌握通過設備布局配合生產信息流、產品流的布局全面提升生產效率。

5. 通過科學合理的管理工具和統計手法挖掘問題，分析問題，改善問題，降本增效。

【課程大綱】

第一章  TPM 全局觀管理

1. 什么是TPM

① TPM的衍生過程

② 以提升設備綜合效率為目標

③ 建立以設備全生命周期為對象的生產維修系統

④ 確保壽命使用周期內無公害、無污染、安全生產

⑤ 涉及設備的規劃，使用和維修等相關部門

⑥ 從領導到一線職工，以小組為單位的自主活動，推行全員參與

2. 先進制造業的TPM管理模式

3. 設備全效率管理指標的設計與運用

4. MTBF設備的可靠性提升管理

5. MTTR設備的可靠性維修提升管理

6. 設備故障管理指標的設計與運用

第二章  設備導入前期管理

   第一節 新購設備導入管理

1. 新規設備導入規劃DFMEA

2. 明確供應商與使用企業間的責權與義務

3. 明確使用部門間的責任與義務

4. 明確設備導入時部門間具體協助工作事項

5. 制訂文書管理

1) 制訂設備運行基準書

2) 制訂設備操作標準SOP和管理流程SIP

3) 制訂設備管理的相關制度

4) 制訂設備管理KPI

6. 設備管理

1) 明確設備五項必要管理重點

2) 事前評估管理

3) 初期流動管理

4) 量產管理

5) IN PUT Checksheet

6) OUT PUT 結果認定

第二節 人員培養體系的構建

1. 對設備操作員的培養管理

① 如何對現場人員進行安定化的設計管理

② 對設備操作者員進行哪些基礎教育

③ 提高操作員的熟練度要進行哪些定期教育

④ 如何設定操作員的KPI管理內容

2. 對設備維護人員的培養管理

① 維護員需要具備哪些現場操作基本技能的教育

② 提升修理技能需要哪幾個階段性的培養

③ 為什么要對技術員的技能進行識別與跟蹤管理

④ 如何設定維護人員的KPI管理內容

3. 對設備關聯人員的再教育管理

① 杜絕換崗后導致設備故障頻發

② 新產品、新材料、新工藝、新設備入廠時要統一培訓

③ 長期休假后復工的再培訓

④ 辭職后再入職人員的再教育

⑤ 特殊設備工種要專門培訓

⑥ 工程內發生事故事件要進行關聯人員的統一教育

⑦ 工程內崗位多能工的教育

⑧ 系統教育后要關注哪些內容

⑨ 對現場維護人員的工作態度進行區分管理

4. 設備管理者的育成

① 管理者必備的QC七大手法運用

② 管理者必備的IE管理理念

③ 管理者必備的人才選拔與培養技能

④ 管理者統籌管理技能

第三章  建立零投資的維護保養體系

1. TPM設備的日常維護保養管理

① 日常例行保養內容

A. 現場操作人員對5S維持管理

B. 設備操作員對日常點檢內容的執行

C. 防漏（油、氣、電、料、水等）管理

D. 現場操作人員對簡單故障的維修處理

E. 現場技術員對一般故障的維修處理

② 日常6S的標準管理內容

A. 6S管理（整理、整頓、清掃、清潔、安全）

B. 無灰塵及臟污

C. 治工具擺放整齊

D. 縱橫管理

E. 無泄漏

F. 無破損

G. 落實責任到位

③ 點檢項目的判定依據及判定方法標準化

H. 專用點檢

I. 通用點檢

J. 日常點檢

K. 定期點檢

L. 點檢方法

M. 管理基準值的規定

N. 點檢責權義的規定

O. 結果判定及運行指令的管理

④ 點檢標準的部位與項目明確化

A. 預防性維修檢查

B. 可能性發生點

C. 設備損耗點

⑤ 點檢內容明確化

A. 速度（轉速、回數、流量等）

B. 溫度（加熱體的溫度、機體溫度、環境溫度等）

C. 電流、電壓、電阻等

D. 壓力（氣壓、油壓、水壓等）

E. 聲音（氣壓、設備摩擦）

F. 泄露（水、油脂、溶劑、氣體等）

G. 震動（機體、氣缸、電機等）

H. 松動（緊固件、定位件、螺母等）

I. 腐蝕（氣體、液體、化學反應等）

J. 龜裂（表層、內表）

K. 磨損（局部、整體、尺寸公差）

⑥ 建立設備管理標準化體制

A. 優化設備故障維修標準及維修流程

B. 編制設備安全操作標準指導書

C. 編制故障管理記錄表

D. 建立故障管理系統的登錄管理

E. 從故障管理系統的關鍵數據推移要管理方向

F. 優化故障報告過程縮短設備停機等待時間

G. 班組報告書的編制及重要內容管理

H. 編制故障情況的簡報

I. 編制故障原因的初步診斷報告

J. 提出暫定和恒久對策及全面水平展開管理

K. 對故障現象和暫定對策的的分析與對策

L. 運用五五法挖掘設備的根源問題

M. 對根源問題提出永久對策防止故障反復發生

N. 類似問題要全公司展開巡查防止死灰復燃

O. 建立防止故障再發的處理流程

P. 建立部門對設備管理的月度綜合報告跟蹤管理

2. TPM三級維護保養管理

① 每月一次的一級保養

A. 設備內部6S管理

B. 疏通各路（水電氣油料等）系統的6S管理

C. 檢查機械調整部位的固定狀態

D. 檢查安全裝置的靈敏度

E. 檢查電器運行狀態

② 每年一次的二級保養

A. 檢查傳動系統修復/更換磨損件

B. 清洗變速箱/傳動箱

C. 檢查操作開關的靈敏度

D. 整理線路的整齊安全

E. 防止漏油更換新油

F. 部分易耗部位的解體維護保養

G. 維修工執行，操作工協助保養

③ 全面解體的三級定期維護保養

A. 全面解體6S更換消耗部件

B. 修復電氣、機械傳動以及操作系統

C. 修復設備關聯附件及外觀5S維持管理

D. 全面修復后設定功能指標

E. 全面解體維護標準步驟管理

E-1 判定部位及部件的損耗程度

E-2 明確年度計劃和解體維護標準工時計劃

E-3 按計劃實施（修復、更換或改善）

E-4 單批次少量運行初步驗收（設備性能和產品質量）

E-5 多批次大批量運行再判定驗收

E-6 修改相關文書管理規定

④ 針對生產量、質量、成本、交期、安全問題點重點維護保養

⑤ 現場同時發生多起故障時要確定優先度進行維修

⑥ 根據重要程度，按不同的方法進行維護

3、建立標準化SOP+流程化SIP管理體系

① 編寫部署及人員的限定

② 修訂及配發路徑及部署的限定

③ 運行總結權限的分配與限定

④ 確定設備區域、名稱、型號、規格

⑤ 確定維修內容

⑥ 設備裝配圖

⑦ 電氣、油路圖

⑧ 材質管理

⑨ 檢查設備規定的關聯文書內容

A. 保養基準書內容（例）

B. 保養操作指導內容（例）

C. 安全操作標準指導內容（例）

D. 加油基準內容（例）  

⑩ 點檢周期與點檢標準

? 更換標準及安全管理

? 從年間計劃到日別點檢計劃如何聯動管理

4、設備耗品交換和庫存儲備管理

   4.1 耗品使用量的控制管理

① 控制耗品交換都需要哪些管理手段

② 使用壽命如何控制交換量

③ 為何要建立累計生產量同步控制耗品交換量

④ 人為損壞及防丟失管理控制

⑤ 交換流程及交換標準管理

⑥ 交換記錄和信息反饋管理

⑦ 交換費用的周度控制管理

   4.2 耗品儲備量的申請及庫存量的管理

        ① 如何設計最小庫存量、安全庫存量

        ② 什么時候、購買什么耗品、購買多少如何管理  

① 如何預防呆滯品發生和呆滯品如何處理

② 耗品如何保管才安全

③ 利用日常點檢表如何申請備件

④ 利用定期點檢表如何申請備件

⑤ 利用預防保養計劃表如何申請備件

案例1： 日本標桿生產行業的設備日常運作管理

案例2： 空壓機故障案例分析與對策

第四章 建立零故障的改善預防體系

1.優化設備布局提升整體工作效率

1.1）通過現場布局提升設備的整體效率

A. 一字型流水線布局案例效果分析

B. “U”、“I”、“S”字形產線布局案例效果分析

C. 單間屋布局效果案例分析

D. 三種效果現場演練親眼看效果

1.2）流水線平衡能力如何設計

1.3）什么是負荷產能，如何計算

1.4）什么是TAKT（L/T）時間，如何計算

1.5）如何改善工序內負荷平衡能力

1.8）工程間設備平衡力如何改善

1.9）把人工搬運改變成自動搬運模式

1.10）工程間的搬運模式如何改善

1.11）設備頻繁的暫停故障如何改善

1.12）如何對設備關鍵部位建立一目了然的管理

1.13）如何提高人機配合的作業效率

1.14）如何將JIDOUKA（自動化）+ IT（信息化）運用于現場管理

2.PLB產線平衡管理

1) 產線瓶頸工時計算

2) 產線各工站TT節拍分析與計算

3) 產線平衡率與平衡損失的計算

4) 選擇產線優先排程圖

5) 產線平衡力八大改善手法的運用

3.SMED快速換型管理

1) 縮短切換時間的目的

2) 設定快速換線的流程與類別

3) 設計一目了然的看板管理

4) 快速換模四步驟

① 事前準備的5大步驟

② 更換模具的8大原則

③ 調整生產階段的互轉12法

④ 調整事后階段SPC統計分析法

4.事前預防管理提升設備整體效率

1) FMEA預防管理原理圖

2) 設備質量損失的原因

3) FMEA過程失效控制管理原則

4) 設備五大指標的失效模式實操運用

5) 通過QA保證設備的安定性

6) 設備使用過程中的質量問題要因分析

7) 建立設備質量保證手冊

8) 設備質量保證常用放錯思路

9) 設備質量保證放錯10原理的實戰運用

5.TPM SYSTEM ERP+PLM智能化系統管理

1) 改善設備設備的聯機技術

2) 建立設備整體效率與個別機臺效率的實時監控措施

3) 建立故障實時自動錄入管理系統

4) 建立設備狀態的日別、周度、月度推移管理

A 獨立崗位可動率推移

B 產線可動率推移

C 設備故障狀態推移

D設備故障內容總結

E 設備故障時間推移

F 設備維修時間推移

G 平均故障間隔時間統計分析

H設備耗用成本分析推移管理

I建立設備保養計劃與實績提醒功能

G設備重點管理項目跟蹤管理

K如何編制本月工作總結，下月工作計劃

5) 如何建立實時生產看板管理

6) 建立備件庫存預警系統管理

7) 維修信息如何實時錄入管理

8) 保養計劃自動報警管理

9) 建立實時系統統計分析，EXCEL便捷導出管理

案例1：上下“U”字型和平鋪“U”字型的改善，一機多頭的改善（日資廠）

案例2：TPM + MSS + SAP + IT技術的看板管理（韓國工廠）

案例3：TPM 咨詢輔導項目管理（合資廠）  

案例4：安全生產管理教育視頻教育（如何預防事故和事件管理）

第五章 設備資產管理（整套案例說明---自己研修內容）

1、做好長期戰略目標規劃管理

① 確定今后3到5年工廠生產數量的預測

② 對現狀設備能力進行再次評估

③ 統計分析現狀設備總資產狀況

④ 區分必要和多余設備資產清單

⑤ 對賬目資產和實物資產的核實確認

⑥ 折舊期滿，報廢設備可否再重復使用管理

⑦ 設備報廢后，現場如何布局

⑧ 設備報廢后，現場人員如何編制

2、折舊完后的報廢設備資產如何管理

① 報廢設備變賣的金額評估

② 報廢設備的現場如何管理

③ 報廢設備的固定資產損益如何評估

④ 報廢設備的變賣比價如何管理

⑤ 報廢設備的稱量如何管理

⑥ 報廢設備處理必須經過的六步驟是什么

⑦ 完整的報廢報告如何編寫

第六章 總結與提案解析

1. 兩天學習的回顧總結與分享

2. 對企業現有管理流程與疑難點的點評與建議

3. 安排課后作業