現場6S與目視管理

課程背景：

企業競爭看管理，管理看現場，打造整潔、有序、高效、安全的生產現場，培養優秀的現場管理隊伍和員工，是企業提升競爭力的基礎。

制造型企業的競爭力綜合表現在兩個方面，品質和成本。要提升競爭力必須重視現場6S和目視管理，塑造員工一絲不茍的敬業精神，培養勤奮、節儉、務實、守紀的職業素養，提高品質、降低成本、保證生產的安全，讓現場透明化、可視化

6S與目視化看似簡單，實際內涵卻相當豐富，需要非常深入細致的推行手法和技巧方能成功，缺乏實踐經驗的推行者往往難以幫助企業達到預期的效果。

課程收益：

● 熟悉6S對生產現場改善的作用和效益

● 掌握6個S的推進重點與實施步驟

● 掌握如何進行整理騰出空間，學會運用區分必需品與非必需品的方法

● 學會如何通過紅牌作戰進行現場問題發現與改善

● 學會上定方法，對現場必需品進行定置、定量、定容、定人

● 掌握清掃的核心方法，制定清掃標準

● 清潔鞏固前3S的成果,使其標準化制度化

● 學會6S管理活動推行的方法

● 學會目視化實施要點

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：6S推行成員、班組長、主管課長、車間主任、5S負責人、部門經理

課程方式：課堂講授+案例分析+現場練習

課程大綱

第一講：5S的起源與發展

案例：某車間現場6S的現狀

1. 6S的定義與認識誤區

2. 6S起源與發展

小游戲：在一堆工具中找你所需要的工具

3. 6S的目的與意義

4. 4M1E與6S

5. 如何打造整潔、有序、高效、安全的生產現場？

案例分析：某汽車內飾公司6S推行現場

第二講：整理——節約空間

視頻案例：整理小游戲

一、整理的定義與要點

二、整理的推行要領

1. 要與不要的判定標準

問題討論：根據什么標準來區分要與不要？

2. 必需品與非必需品區分標準

工具：非必需品處置一覽表

三、整理推行常用的方法

1. 使用頻率法

案例練習：不同使用頻率的物品應放置哪里

2. 價值分析法

3. 定點拍照法

4. 紅牌作戰法

第三講：整頓——節約時間

視頻案例：整頓的游戲“整頓”是一門定位、擺放、標識的技術和藝術

一、整頓的含義與作用

二、整頓的“3要素”

1. 場所：根據生產流程，繪制定置平面圖 以類定區、常近少遠、物品特性

2. 置放方法：以型定法、先進先出

3. 標識：易懂、易看(看到)、易判斷、統一、名副其實

案例分析：現場不同物品的置放方法

三、整頓的“4定”原則

1. 定點：所有物品都有指定區位，劃線。

2. 定容：根據物體特性和形狀選擇合適的容器

3. 定量：確定安全庫存,明確最大量和最小量

4. 定人：必要時注明物品管理規定,責任人

案例分析：某公司的4定實施

四、整頓常用的方法

1. 形跡法

2. 標識法

3. 顏色管理法

4. 劃線法

5. 目視化看板

第四講：清掃——所有生產要素正常狀態

視頻案例：清掃小游戲

一、清掃的含義與作用

二、清掃的步驟

1. 清掃

2. 點檢

3. 緊固

4. 潤滑

三、清掃的推行要領

1. 三掃：掃漏、掃黑、掃怪

2. 清除五漏：漏油、漏水、漏電、漏氣、漏料

3. 確保所有生產要素都處在正常狀態

四、建立清掃責任區

1. 作業區

2. 辦公區

3. 公共區

4. 存儲區

五、責任區的清掃標準

工具表單：《公共區域清掃標準》、《設備清掃標準》、《辦公區域清掃標準》

第五講：清潔——標準化

討論：如何將整理、整頓、清掃進行到底，并且標準化、制度化？

一、清潔的含義與作用

二、清潔的推行要領：標準化

1. 制定圖文并茂的標準

2. 定置定位的標準

3. 標識方法的標準

4. 清掃部位、頻次的標準

案例分析：某公司的標準化

三、清潔的推行要領：制度化

討論：為什么一定要在崗位上貼6S管理標準？

1. 建立檢查、考核、評比、獎懲制度

第六講：素養——習慣化

引入：橘生淮南則為橘，生于淮北則為枳，葉徒相似，其實味不同。

一、素養的含義與作用

二、職業素養

1. 職業道德

2. 職業行為

3. 職業習慣

三、素養的推行要領和步驟

1. 制訂共同遵守的有關規則、規定

案例：某企業規則、規定

2. 制訂服裝、儀容、識別證標準。圖文展示

3. 制訂禮儀守則：禮儀守則

4. 教育訓練（新進人員強化6S教育、實踐）

5. 推動各種精神提升活動（展會、禮貌運動等）

第七講：安全管理

一、員工工作安全意識

1. 班組管理人員對安全的責任

2. 提高員工安全意識的五大方法

案例練習:我們身邊的安全隱患

3. 企業三級安全培訓制度的建立

案例分析:某企業員工安全意識培訓

4. 企業各類安全事故發生的比例

觀看錄像:員工傷害事故發生的原因

5. 卓越企業安全管理體系的構建

二、安全事故災害連鎖分析

1. 海因里希安全管理法則

2. 工作現場安全事故等級金字塔

3. 安全事故發生的間接原因

4. 安全事故發生的直接原因

5. 現場安全管理中的4M因素

案例分析:某機械廠工傷事故統計

6. 構建企業安全管理的“鐵三角”

三、工作安全四階段法

1. 第一階段：思考原因

1）思考事故發生的六個要點

2）潛在危害因素調查與預防

3）工作安全隱患風險評價表

課堂演練:安全風險評估表設計

4）崗位危險預知訓練表

課堂演練：危險預知(kY)表設計

2. 第二階段：慎思對策

1）事故調查形成“安全分析表”

2）切斷安全事故的災害連鎖

課堂演練:安全事故分析表設計

3. 第三階段：實施對策

1）對實施過程進行監督與檢查

2）及時獲取領導的想法與支持

4．第四階段：檢查結果

四、安全事故預防管理

1. 現場預知危險訓練KYT4階段法

案例分析：設備安全教育卡

情境模擬：現場危險預知訓練

2. STOP安全訓練觀察計劃的應用實踐

案例分析:杜邦安全管理的啟示

3. 愚巧法在安全管理中的運用原理

第八講：目視化管理

一、現場目視管理

1. 現場目視管理實施的要領

2. 目視管理生產效率管制技巧

3. 目視管理品質異常管制技巧

4. 目視管理設備保養管制技巧

5. 目視看板的制作要領和步驟

6. 現場顏色管理的設計與制作

問題剖析：豐田目視管理應用“三要素”

觀看錄像：目視管理在6S活動中的應用

問題研討：如何讓看板管理不流于形式