【課程背景】

國際先進企業，特別是世界500強，工藝管理已經取得長足的發展，并形成了成熟完備的管理體系。產品標準化與工藝標準化已經擴大到了產品的全生命周期，信息化、計算機化、數字化、知識化已成為趨勢。但在我們國內，工藝標準化還存在諸多問題：

1. 系統沒有面向產品全生命周期，大部分集中在生產制造環節，忽視了工藝管理全生命周期、全流程的功能。

2. 只要求工藝系統輸出格式標準化，不重視產品和工藝標準化的規范和標準。

3. 把工藝管理系統與產品數據管理（PDM）系統部分功能混淆。

4. 管理粗糙，未形成標準和規范，集成性差，不適應先進制造模式的需求。

5. 忽視產品和工藝知識管理工作，工藝標準化經驗萃取和經驗傳承僅僅依賴于有經驗的人。

課程基于標桿企業華為先進成熟的平臺化技術管理模式、工具及方法，并結合國內優秀專精特新中小企業產品標準化的咨詢實踐，既有工藝管理頂層設計，又有工藝管理典型案例；既有理論框架支撐，又有具體業務案例、模板、流程，以解決我們大多數企業在工藝管理領域存在的大部分共性問題。進一步幫助企業全面了解產品標準化組織模式以及系統的方法與工具，進而實現技術平臺化、技術模塊化，工藝規劃化，提升企業的核心競爭力。

【課程收益】

1.      通過學習，學員借助模板和工具，可以初步運用技術規劃工具與方法，制訂初步產品戰略和規劃。

2.      通過學習，學員借助模板和工具，初步制訂CBB組件設計的過程、工具與方法。

3.      通過學習，學員借鑒標桿企業做法，可以列舉產品平臺化組織與績效管理體系設計流程。

4.      通過學習，學員能夠在新產品開發、新產品試產、新舊產品量產，這產品全生產周期中，運用工藝管理“三段論”方法，保證“大前提”，驗證“小前提”，過程控制形成最終“結論”。

5.      通過課程流程、模板、表單的解析，學員可以根據所在企業的特點，建立或者優化所在公司的工藝管理方面的流程、模板、表單，提升所在公司工藝規范化、標準化、模板化方面的水平。

6.      通過學習，學員能夠使用工藝管理工具 DFX分析產品開發過程、產品制造過程中的對應問題，工藝團隊合作，解決工藝問題。

7.      通過學習和研討，案例解析，學員借助參考模板，公司統一規劃，上下游團隊配合，工藝團隊可以嘗試制訂或者優化，所在公司工藝平臺的三大過程（研發工程驗證、試制驗證、量產驗證）、四大規范（設計規范、工藝規范、品質規范、設備規范）。

【適合對象】

企業CEO/總經理、研發總監、研發經理/項目經理/技術經理/產品經理、系統工程師、產品規劃專家；

研發工藝、中試工藝、生產工藝、售后工藝全體人員；結構件、整機、工藝、品質、新產品導入經理主管及工程師；質量經理、質量管理人員；技術管理部、流程體系部管理人員等。

【教學形式】

50%理論講授+30%現場練習+20%點評與演示

【課程時長】

2天/每天6小時

【課程大綱】

模塊一、產品模塊化設計管理與技術管理組織

1.      平臺、模塊共享的層次

2.      系統工程-架構分解、組件開發

3.      模塊化設計過程

1)      得到架構和規格的步驟1：功能分析、模塊差異分析、通用件提取與應用規劃

2)      得到架構和規格的步驟2：設計綜合

4.      總體設計及CBB提取過程

5.      共用組件開發與使用

1)      概念階段：識別CBB；確認CBB的使用比例

2)      計劃階段：明確被使用CBB，以及可能提供給其他產品或產品線的CBB

3)      開發階段：使用已有的CBB及構造新的CBB

4)      測試階段：PC-CBB產品使用規劃－示例

5)      發布階段：CBB的推廣問題及其解決

6.      在原有產品基礎上優化組件的案例

7.      為何不愿意貢獻和使用CBB？

8.      研討和演練：某能源公司CBB使用情況管理

9.      一般企業技術管理組織架構

1)      研發資源部門的相關職責

2)      產品線管理部門的相關職責

3)      企業技術管理組織架構

4)      案例借鑒：某智能電器技術管理組織架構圖

模塊二、產品標準化設計應用關鍵部門實踐方法

1.       研發結構化設計和標準化應用實踐

1)      平臺化與CBB關系及舉例說明

2)      模塊化設計的前世今生

3)      研發低成本設計規范與流程建設：模板分享- H公司設計規范PCBA工藝低成本設計指南

4)      案例分享：D汽車公司平臺化與CBB規劃最佳實踐

5)      案例研討：L和T汽車公司模塊化平臺借鑒與啟發

6)      研討：機電新產品模塊化平臺構建過程

7)      案例分享：G公司模塊化產品遇冷的原因

8)      實戰演練：汽車平臺化和模塊化要則問題和對策

2.      采購模塊化和標準化應用實踐

1)      價值采購與陽光采購

2)      在設計前端，構建供應競爭格局

3)      歸一化設計，匯聚采購量，以量換價

4)      招標為主，議價為輔

5)      降低供應商庫存，實現雙贏

6)      建立競爭環境，把控供應風險

3.      供應鏈模塊化和標準化應用實踐

1)      信息流、物流、資金流三流合一

2)      庫存是最根本性的邪惡-庫存周轉率和庫存周轉天數

3)      收縮編碼與平臺化CBB相結合

4.      制造系統標準化實踐借鑒

1)      高產出效率，高良率

2)      精益生產，價值流分析

3)      案例分享：某智能電器TPM管理方法與實踐

4)      案例分享：T公司制造改進最佳實踐

5)      案例分享：某企業3205A制造改善項目

模塊三、工藝標準化概述與整體規劃    

1.      工藝和工藝管理概念中的關鍵詞：過程？方法？藝術？

2.      工藝管理和企業管理密切關系：“四面八方”

3.      工藝管理有何必要性？四維度認知

4.      國內外工藝管理發展趨勢：稍顯不足和日趨成熟

5.      工藝管理三層級：1.救火2.緊盯過程3.先知先覺

6.      基于全生命周期工藝管理數字化系統簡介

1)      工藝管理IT系統介紹-CAPP

2)      工藝管理水平評價原型系統實例

7.      工藝管理的三段論簡介：大前提、小前提、結論

8.      案例：H公司工藝管理體系圖譜——企業工藝管理整體規劃圖

模塊四、工藝標準化管理大前提——工藝設計

1.      工藝設計五大核心業務模型   

2.      工藝路線是什么？    

1)      工藝路線的意義和價值

2)      如何選擇工藝路線

3)      工藝路線在產品設計階段分析評估方法

4)      案例：某汽車公司裝配工藝路線設計與優化

3.      案例：H公司外銷北美通信產品環境適用性工藝設計改進方案   

4.      產品可制造性需求模板和流程   

1)      什么是制造性需求

2)      如何向新產品項目提出制造性需求

3)      案例&模板：H公司產品制造性需求/測試性需求樣例與模板

4)      產品可制造、可測試性評估

5.      業界標桿：某機械裝配工藝并行設計流程圖解析   

6.      可制造性設計DFM分析原理和思路   

1)      什么是產品可制造、可測試性評估？

2)      為什么要進行產品可制造、可測試性評估？

3)      如何進行產品可制造、可測試性評估？

4)      模板：可制造可測試性評估檢查表

7.      DFM PE查驗表實例解析    

8.      DFM制訂方法和應用方法   

1)      現場演練： 企業一份常用設計指南制訂現場演練

2)      DFM審查輔助軟件介紹

3)      分享：某工業控制企業DFX輔導項目問題與解決方案      

9.      案例：某自動化產品結構工藝設計解決方案解析

10.    產能規劃      

1)      產能規劃的概念

2)      產能規劃總體策略及目標

3)      產能規劃三個主要內容

1)      人力需求規劃

2)      設備需求規劃

3)      場地需求規劃

4)      產能規劃基本過程

5)      模板分享：某智能電器測試裝配工序產能規劃報告模板

6)      案例分享：某智能電器機械加工產能規劃過程

11.    產品工藝設計分析競品分析   

12.    智力資產分析：工藝技術和專利    

模塊五、工藝標準化管理“小前提”工藝調制與驗證    

1.      工藝調制兩大關鍵因素：1）工藝檢修2）工藝調制規范

2.      工藝調制與驗證工作概況圖

3.      工藝調制與驗證落實于具體的產品階段：產品試制

4.      工藝調制與驗證工作清單

1)      小批試制時工藝調制與驗證 “四大件”

2)      小批試制準備“列清單”

5.      試制各階段“三部曲”（試制前準備、進行試制、試制后評審）中的工藝調制

6.      工藝調制與驗證的目標：工藝成長、產品可靠性增長、產品成熟度增長

7.      工藝調制與驗證現場跟蹤

1)      試制跟線

2)      工藝調制與驗證報告需要包括哪些內容？

3)      工藝調制與驗證報告強調的內容？

8.      工藝調制與驗證總結

1)      驗證評審準則

2)      驗證是否通過判別

3)      試產后輸出文件評審

9.      工藝調制與驗證遺留問題處理：試產環節研發與制造的博弈與平衡

10.    轉產評審關鍵點：工藝調制與驗證轉管制評審

11.    案例與模板：某智能硬件裝配工藝調制與驗證CHECKLIST

模塊六、工藝標準化管理“結論”——工藝管制    

1.      工藝管制基本內容：兩大塊、七部分         

2.      工藝管制重要輸出：工序流程圖

3.      工藝管制工具和方法：“四大法寶”

4.      工藝管制監控“三板斧”：檢查、測試、監督

5.      工藝管制5M-CHECK模型

6.      工藝管制“三按”“三定”

7.      工藝優化-產品制造過程重復穩定

8.      工藝管制考慮的產品制造效率與產能

9.      案例分享：某通信產品裝配組合螺釘不良問題

10.    案例研討：某智能硬件鈑金裝配產品不良問題解決辦法

模塊七、工藝標準化平臺建設    

1.      工藝平臺的價值和意義是什么？端到端工藝業務處理程序和方法

2.      工藝平臺是什么？其實質是業務處理有機系統

3.      工藝平臺的構成要素：三大過程、四大規范

4.      七大工藝子平臺內容簡介

1） 工藝設計子平臺

2） 器件工藝認證子平臺

3） 工藝試制子平臺

4） 工藝管制子平臺

5） 工藝開發子平臺

6） 設備工程子平臺

7） 質量水平預計平臺

5.      如何建立工藝平臺？

1） 以產品為出發點的規范建設開展思路

2） 以現有設備為出發點的規范建設開展思路

3） 融入IPD流程體系來運作

4） 通過部門的流程和管理來運作

5） 四大規范體系通過工藝委員會建立、管理和運作

6） 重塑工藝管理體系

課程收尾：回顧總結，答疑，五三一學習轉化行動計劃