一、TWI中基層管理者四項(xiàng)核心改善技能

1）JR工作關(guān)系改善四階段         2）員工關(guān)系管理的四大原則

3）工作關(guān)系思維導(dǎo)圖              4）工作教導(dǎo)的四大步驟

5）工作教導(dǎo)詳解之降龍十八掌      6）工作分解表的做法

7）教三練四                      8）工作改善四階段

9）改善方法的四原則              10）發(fā)掘問(wèn)題點(diǎn)的方法

11）解決問(wèn)題的七個(gè)關(guān)鍵           12）工作安全四階段法

13）安全管理的3E原則            14）事故處理的四不放過(guò)原則

15）安安型班組建設(shè)的十三個(gè)建議

案例鏈接：1）點(diǎn)膠工與班組長(zhǎng)的戰(zhàn)爭(zhēng)    互動(dòng)：跟我學(xué)手操

視頻：1）何為JM及觀后感想           安全案例分析:我的手指

二、從消除浪費(fèi)開(kāi)始精益化改善實(shí)施

1、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)常見(jiàn)八大浪費(fèi)          2、降低現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)的十七種具體做法

3、減少搬運(yùn)大五方法              4、問(wèn)題生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的外在特征

5、減少等待的十種對(duì)策            6、產(chǎn)線不均衡的六種改善方法

7、減少動(dòng)作浪費(fèi)的六種方法        8、JM工作改善法

9、庫(kù)存削減十大方略              10、現(xiàn)有搬運(yùn)路線及工具的優(yōu)化  

11、問(wèn)題發(fā)現(xiàn)之5W1H法與問(wèn)題改善之ECRS法

工具：1）《浪費(fèi)識(shí)別表》 2）《動(dòng)線圖法》3）《作業(yè)選擇表》

4）《作業(yè)分解表》 5）《改善前后B-A表》

分享：優(yōu)秀企業(yè)成本節(jié)約的31種做法

案例：1）長(zhǎng)虹電視流線化測(cè)試改善 2）SMED快速換模的七項(xiàng)改善點(diǎn)

三、精益生產(chǎn)改善兩大根基

1、5S實(shí)施要領(lǐng)與作業(yè)技巧        2、5S實(shí)施之21種工具

3、要與不要標(biāo)準(zhǔn)形成             4、5S推行不成功原因分析與對(duì)策

5、三易與四定                   6、物品擺放三原則

7、減少清掃工作量的三種方法     8、四種安全色與二種對(duì)比色

9、車間宣傳看板的常見(jiàn)十四種內(nèi)容 10、提案改善實(shí)施辦法             11、企業(yè)推行提案改善幾點(diǎn)現(xiàn)實(shí)建議12、用一個(gè)流暴露并消除等待浪費(fèi)

13、豐田雙看板拉動(dòng)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)JIT

范例：《5S區(qū)域責(zé)任圖》 《成功企業(yè)5S標(biāo)準(zhǔn)化手冊(cè)》

互動(dòng):頭腦風(fēng)暴,找一找培訓(xùn)現(xiàn)場(chǎng)5S改善點(diǎn)有那些

案例分享：1）現(xiàn)場(chǎng)改善后5S照片     2）設(shè)備維修管理可視化看板    

3）設(shè)備安全運(yùn)行十字架   4）清掃工具設(shè)計(jì)大賽

分享：1）《5S標(biāo)準(zhǔn)化手冊(cè)》 2）5S歌  3）成功推行5S的七種制度范本

四、全員生產(chǎn)設(shè)備保全之TPM

1、設(shè)備全生命周期管理三方法      2、自主保全與專業(yè)保全

3、減少設(shè)備計(jì)劃外停機(jī)的十種方法  4、清掃就是點(diǎn)檢

5、專家型員工應(yīng)具備的四種能力    6、設(shè)備保養(yǎng)基準(zhǔn)書制作七大要點(diǎn)     

7、設(shè)備點(diǎn)檢之八定                8、設(shè)備潤(rùn)滑之五定

9、從三個(gè)維度系統(tǒng)提升設(shè)備OEE     10、零故障之五種對(duì)策

練習(xí)：1）求設(shè)備之OEE 2）設(shè)備故障5WHY法分析

3）《設(shè)備點(diǎn)檢指導(dǎo)》找錯(cuò)練習(xí)  

工具：1）《不合理表》 2）《兩源清單》 3）《操作維修技能視頻教學(xué)》      

3）《設(shè)備故障時(shí)間管理推移圖》 4）《設(shè)備運(yùn)行不合理表》           

五、IE七大改善手法

1、IE改善四步法                  2、七類防呆法想錯(cuò)也難

3、動(dòng)改法四原則                   4、五五法看透問(wèn)題找到良策

5、流程法優(yōu)化流程提升效益         6、雙手法對(duì)稱作業(yè)輕松高效

7、典型的四種抽查方法             8、人機(jī)合一協(xié)調(diào)高效

視頻：1）快滑條  2）自動(dòng)回箱  3）日企經(jīng)典改善案例

六、用TQM快速改善產(chǎn)品質(zhì)量

1、質(zhì)量意識(shí)提升五大方法            2、質(zhì)量問(wèn)題預(yù)防六大方法

3、五種首件時(shí)機(jī)與八項(xiàng)巡檢內(nèi)容      4、質(zhì)量管理的十倍法則

5、華為機(jī)器對(duì)8D報(bào)告實(shí)施的具體要求 6、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)四不原則               7、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量管理的十三種方法    8、員工的四種意識(shí)三種檢驗(yàn)

案例分析：1）2017年TCL獲得電子信息行業(yè)協(xié)會(huì)一等獎(jiǎng)QC改善案例分享  2）8D案例分析